SPM desarrolla estrategias de mantenimiento para correas transportadoras

 

SPM desarrolla estrategias de 
mantenimiento para correas transportadoras
SPM |enero de 2014. En la Ingeniería de Mantenimiento se emplean diversas herramientas analíticas y estadísticas para determinar las estrategias e introducir la gestión al mantenimiento necesaria. Es así como SPM se hace cargo de esta necesidad en forma rigurosa desde hace ya varios años, aportando al área industrial toda su experiencia mediante profesionales altamente capacitados y comprometidos con los requerimientos de sus clientes. 
Entendiendo que la base de la productividad de una empresa radica en la eficiencia de la operación dentro de sus plantas industriales, esta está condicionada principalmente al correcto funcionamiento sin la presencia de fallas imprevistas en sus activos críticos. El control de estas fallas tiene un impacto significativo en la disponibilidad y confiabilidad de plantas y por lo tanto en los resultados del negocio.
Una buena estrategia de mantenimiento genera una base clave para sustentar la confiabilidad operacional, por lo que se hace necesario definir y formular actividades programadas dentro de un completo plan de mantenimiento. Para ello se utilizan métodos estructurados de análisis que permiten asegurar una confiabilidad inherente de los sistemas.
La experiencia ha llevado a nuestra empresa a generar una serie de pasos para desarrollar las estrategias de mantenimiento. En forma muy resumida, éste conjunto de pasos pretenden responder preguntas fundamentales como, ¿Dónde hacer mantenimiento?, ¿Qué Hacer?, posteriormente, ¿Cómo hacerlo?, ¿Quiénes y con qué recursos? ¿Cuándo hacerlo? y, finalmente, ¿Cómo y dónde mejorar? 
El estudio
Por lo anteriormente expuesto, la gran mayoría de las empresas de diversos rubros industriales, han tomado conciencia de aquello y nos han solicitado diferentes tipos de necesidades en el desarrollo de mantenimiento. A modo de ejemplo daremos a conocer un trabajo realizado en una importante industria minera del norte de nuestro país, el cual consta de un estudio para optimizar el mantenimiento aplicado a un conjunto de trece correas transportadoras, distribuidas  desde un chancado primario hasta el final del proceso. Dichos sistemas de correas son considerados pieza fundamental en el desarrollo del proceso de extracción de minerales.
Si bien es cierto un componente clave en estos sistemas de transporte, son las cintas o correas mismas, cuya tecnología avanza a pasos agigantados en cuanto a su durabilidad y resistencia, no debemos descuidar los demás componentes dentro de estas máquinas. Más aún en estos tiempos en donde se construyen equipos colosales de mayor tamaño, longitud y potencia, es necesario plantear un adecuado mantenimiento a todos sus sistemas de manera de aumentar la confiabilidad del proceso productivo.
En una primera etapa de este estudio se realiza un completo Análisis de Criticidad que tiene como objetivo determinar el impacto de una falla en la industria considerando en el análisis la producción, mantención, seguridad y medio ambiente. Posterior a ello un análisis de ubicaciones técnicas descompone los sistemas en sus respectivos componentes e ítems mantenibles construyéndose un diagrama de espina de pescado o diagrama Ishikawa. Esquema útil, dentro de otras herramientas, para el próximo y más importante paso a seguir, el cual es la realización de un FMECA.  
FMECA (Análisis de Modos, Efectos y Criticidades de Fallas)
La herramienta del FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analysis) está inserto dentro de la línea conceptual base (RCM) considerada por SPM para desarrollar estrategias de mantenimiento en forma óptima. Se realiza un estudio exhaustivo a los distintos sistemas y componentes de las cintas transportadoras donde se analizan los posibles modos/causas de falla y su nivel de priorización de riesgo (NPR); resumiendo bastante las actividades intrínsecas de la herramienta.
El objetivo del FMECA es seleccionar las tareas de mantenimiento que busquen eliminar o disminuir las consecuencias asociadas a la ocurrencia de las mismas, dentro de esta herramienta se busca responder a las preguntas, ¿De qué manera el activo puede dejar de cumplir sus funciones?, ¿Qué causa cada falla funcional?, ¿Qué sucede cuando ocurre ésta?, etc.; en definitiva realizar un profundo análisis desde el sistema hasta el componente mantenible.
Uno de los objetivos del FMECA es obtener el NPR ya mencionado, es decir, la criticidad de cada modo de falla de un componente dentro de un sistema de la máquina, lo que nos indica lo detectable de la falla, su probabilidad de ocurrencia y los efectos que conllevan sobre la seguridad, ambiente, producción y mantenimiento. Ya con el NPR determinado, se analizan las acciones a seguir para poder bajar el valor del NPR. Dichas acciones pueden ser actividades de inspección, cambios en la planificación preventiva, rediseño de equipos, análisis de fallas, tareas de optimización del personal de mantenimiento, sistemas de monitoreo, instrumentación y equipo nuevo, definición empresas de apoyo, etc.; actividades que permiten poder establecer un NPR mitigado o meta objetivo.
Resultados
Una vez que contamos con esta información, se comenzó  a analizar el Plan de Mantenimiento actual de la minera evaluando técnicamente los tipos de actividades, tipos de mantenimientos y frecuencias asociadas, contrastándolo con sus recursos, ya sean de carácter humano y/o instrumentación. De esta forma, se introdujo la información recolectada en los talleres FMECA dentro del Plan de Mantenimiento de la minera de forma de optimizarlo técnicamente y ajustarlo a un adecuado balance de carga. Esto condujo a los siguientes resultados inmediatos en el Plan:
Creación de un 9,4% de pautas nuevas de  mantenimiento
Eliminación de un 14,6% de pautas
Inspecciones y rutinas de mantenimiento predictivo aumentaron en un 31,3%
Mantenimiento preventivo bajó en un 10,1%, lo que arroja un traspaso de tipo de mantenimiento hacia el predictivo fundamentado según análisis
Respecto de los índices de criticidad NPR desarrollados mediante los talleres de FMECA se muestran a continuación los resultados de estos índices los que a su vez se contrastan con los NPR mitigados logrados luego de una serie de medidas y recomendaciones necesarias propuestas por SPM Ingenieros, lo cual muestra una notable disminución de los niveles de criticidad lo que se traduce en una mayor confiabilidad de los procesos.
Beneficios extras del estudio
En la mayoría de los estudios de Confiabilidad siempre se muestran beneficios tales como, ahorro en costos por paradas imprevistas, reducción del mantenimiento no programado, reducción de stock en los pañoles y optimización en el desempeño de la maquinaria, entre otros beneficios.   Sin embargo hay beneficios que son de alguna manera desconocidos por los responsables de las áreas de mantenimiento y que son de gran importancia a la hora de tomar la decisión de realizar un estudio como el presentado anteriormente.   A continuación damos a conocer algunos de estos.
a) Se acota la responsabilidad de los sistemas de análisis predictivos, ya que se listan exactamente los modos de fallo que se detectaran con los sistemas de monitoreo.
b) Se define claramente en el caso del mantenimiento predictivo el alcance de las actividades, por ejemplo, no se dice solo “medir vibraciones cada 1 mes” sino que se determina la frecuencia de muestreo, la resolución de la adquisición, el punto exacto donde medir, el valor que se considerara alarma o peligro, con que técnica de vibración u otras ocupar (termografía, ultrasonido, etc.).SPM |enero de 2014. En la Ingeniería de Mantenimiento se emplean diversas herramientas analíticas y estadísticas para determinar las estrategias e introducir la gestión al mantenimiento necesaria. Es así como SPM se hace cargo de esta necesidad en forma rigurosa desde hace ya varios años, aportando al área industrial toda su experiencia mediante profesionales altamente capacitados y comprometidos con los requerimientos de sus clientes.Entendiendo que la base de la productividad de una empresa radica en la eficiencia de la operación dentro de sus plantas industriales, esta está condicionada principalmente al correcto funcionamiento sin la presencia de fallas imprevistas en sus activos críticos. El control de estas fallas tiene un impacto significativo en la disponibilidad y confiabilidad de plantas y por lo tanto en los resultados del negocio.

 

Una buena estrategia de mantenimiento genera una base clave para sustentar la confiabilidad operacional, por lo que se hace necesario definir y formular actividades programadas dentro de un completo plan de mantenimiento. Para ello se utilizan métodos estructurados de análisis que permiten asegurar una confiabilidad inherente de los sistemas.

 

La experiencia ha llevado a nuestra empresa a generar una serie de pasos para desarrollar las estrategias de mantenimiento. En forma muy resumida, éste conjunto de pasos pretenden responder preguntas fundamentales como, ¿Dónde hacer mantenimiento?, ¿Qué Hacer?, posteriormente, ¿Cómo hacerlo?, ¿Quiénes y con qué recursos? ¿Cuándo hacerlo? y, finalmente, ¿Cómo y dónde mejorar? 

 

El estudio

Por lo anteriormente expuesto, la gran mayoría de las empresas de diversos rubros industriales, han tomado conciencia de aquello y nos han solicitado diferentes tipos de necesidades en el desarrollo de mantenimiento. A modo de ejemplo daremos a conocer un trabajo realizado en una importante industria minera del norte de nuestro país, el cual consta de un estudio para optimizar el mantenimiento aplicado a un conjunto de trece correas transportadoras, distribuidas  desde un chancado primario hasta el final del proceso. Dichos sistemas de correas son considerados pieza fundamental en el desarrollo del proceso de extracción de minerales.

 

Si bien es cierto un componente clave en estos sistemas de transporte, son las cintas o correas mismas, cuya tecnología avanza a pasos agigantados en cuanto a su durabilidad y resistencia, no debemos descuidar los demás componentes dentro de estas máquinas. Más aún en estos tiempos en donde se construyen equipos colosales de mayor tamaño, longitud y potencia, es necesario plantear un adecuado mantenimiento a todos sus sistemas de manera de aumentar la confiabilidad del proceso productivo.

 

En una primera etapa de este estudio se realiza un completo Análisis de Criticidad que tiene como objetivo determinar el impacto de una falla en la industria considerando en el análisis la producción, mantención, seguridad y medio ambiente. Posterior a ello un análisis de ubicaciones técnicas descompone los sistemas en sus respectivos componentes e ítems mantenibles construyéndose un diagrama de espina de pescado o diagrama Ishikawa. Esquema útil, dentro de otras herramientas, para el próximo y más importante paso a seguir, el cual es la realización de un FMECA.  

 

FMECA (Análisis de Modos, Efectos y Criticidades de Fallas)

La herramienta del FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analysis) está inserto dentro de la línea conceptual base (RCM) considerada por SPM para desarrollar estrategias de mantenimiento en forma óptima. Se realiza un estudio exhaustivo a los distintos sistemas y componentes de las cintas transportadoras donde se analizan los posibles modos/causas de falla y su nivel de priorización de riesgo (NPR); resumiendo bastante las actividades intrínsecas de la herramienta.

 

El objetivo del FMECA es seleccionar las tareas de mantenimiento que busquen eliminar o disminuir las consecuencias asociadas a la ocurrencia de las mismas, dentro de esta herramienta se busca responder a las preguntas, ¿De qué manera el activo puede dejar de cumplir sus funciones?, ¿Qué causa cada falla funcional?, ¿Qué sucede cuando ocurre ésta?, etc.; en definitiva realizar un profundo análisis desde el sistema hasta el componente mantenible.

 

Uno de los objetivos del FMECA es obtener el NPR ya mencionado, es decir, la criticidad de cada modo de falla de un componente dentro de un sistema de la máquina, lo que nos indica lo detectable de la falla, su probabilidad de ocurrencia y los efectos que conllevan sobre la seguridad, ambiente, producción y mantenimiento. Ya con el NPR determinado, se analizan las acciones a seguir para poder bajar el valor del NPR. Dichas acciones pueden ser actividades de inspección, cambios en la planificación preventiva, rediseño de equipos, análisis de fallas, tareas de optimización del personal de mantenimiento, sistemas de monitoreo, instrumentación y equipo nuevo, definición empresas de apoyo, etc.; actividades que permiten poder establecer un NPR mitigado o meta objetivo.

 

Resultados

Una vez que contamos con esta información, se comenzó  a analizar el Plan de Mantenimiento actual de la minera evaluando técnicamente los tipos de actividades, tipos de mantenimientos y frecuencias asociadas, contrastándolo con sus recursos, ya sean de carácter humano y/o instrumentación. De esta forma, se introdujo la información recolectada en los talleres FMECA dentro del Plan de Mantenimiento de la minera de forma de optimizarlo técnicamente y ajustarlo a un adecuado balance de carga. Esto condujo a los siguientes resultados inmediatos en el Plan:

 

 

  • Creación de un 9,4% de pautas nuevas de  mantenimiento
  • Eliminación de un 14,6% de pautas
  • Inspecciones y rutinas de mantenimiento predictivo aumentaron en un 31,3%
  • Mantenimiento preventivo bajó en un 10,1%, lo que arroja un traspaso de tipo de mantenimiento hacia el predictivo fundamentado según análisis

 

 

Respecto de los índices de criticidad NPR desarrollados mediante los talleres de FMECA se muestran a continuación los resultados de estos índices los que a su vez se contrastan con los NPR mitigados logrados luego de una serie de medidas y recomendaciones necesarias propuestas por SPM Ingenieros, lo cual muestra una notable disminución de los niveles de criticidad lo que se traduce en una mayor confiabilidad de los procesos.

 

Beneficios extras del estudio

En la mayoría de los estudios de Confiabilidad siempre se muestran beneficios tales como, ahorro en costos por paradas imprevistas, reducción del mantenimiento no programado, reducción de stock en los pañoles y optimización en el desempeño de la maquinaria, entre otros beneficios.   Sin embargo hay beneficios que son de alguna manera desconocidos por los responsables de las áreas de mantenimiento y que son de gran importancia a la hora de tomar la decisión de realizar un estudio como el presentado anteriormente.   A continuación damos a conocer algunos de estos.

 

a) Se acota la responsabilidad de los sistemas de análisis predictivos, ya que se listan exactamente los modos de fallo que se detectaran con los sistemas de monitoreo.

 

b) Se define claramente en el caso del mantenimiento predictivo el alcance de las actividades, por ejemplo, no se dice solo “medir vibraciones cada 1 mes” sino que se determina la frecuencia de muestreo, la resolución de la adquisición, el punto exacto donde medir, el valor que se considerara alarma o peligro, con que técnica de vibración u otras ocupar (termografía, ultrasonido, etc.).